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 　　氯  化物對碳素  鋼的腐蝕底子為均勻腐蝕并伴跟著氫脆的發(fā)作。對不銹鋼的腐蝕為點蝕，從一些試驗資料上看，常用不銹鋼抗氯  化物的點蝕才華由低到高的次序是：304→304l→1cr13→316→316l→321→347。

　　工程上避免氯  化物腐蝕的辦法首要從以下幾個方面思考：

　　(1)加強原油的脫鹽  技術，使得原油中的nacl、mgcl2、cacl2盡可能在原油蒸餾前大有些被脫去。

　　(2)對重點部位（如塔頂冷凝系統(tǒng)）注氨、注堿  、灌水、注緩蝕劑  。其中注氨、注堿  的意圖是中和hcl，灌水的意圖是稀釋hci，當cl離子的濃度降到100ppm以下時，腐蝕就會變得峻峭。通常工程要求其cl離子濃度應操控在50ppm及以下。

　　(3)挑選習氣的資料，如選用碳鋼—不銹鋼復合鋼板。

　　2硫化物的腐蝕

　　(1)原油中或多或少的富含必定量的硫化合物。通常將總硫含量低于0.1％的原油叫做超低硫原油，總硫含量在0.1～0.5％的原油叫做低硫原油，總硫含量大于0.5％的原油叫高硫原油。硫化物根據(jù)對金屬的效果，可分為活性硫化物和非活性硫化物兩類。所謂活性硫化物，便是它們能與金屬直接發(fā)作反響，如通常原油中富含的硫化氫、硫和硫醇等。非活性硫化物則是不能直接同金屬反響的，如硫醚、多硫醚、噻吩、二硫化物等。原油中的總含硫量與腐蝕功用之間并無準確聯(lián)絡，首要與參與腐蝕反響的有用硫化物含量如硫化氫、單質硫、硫醇等活性硫及易分化為硫化氫的硫化物含量有關。硫化物含量越高則對金屬腐蝕越強。

　　(2)硫化物對鋼材的腐蝕與溫度有關。

　　1)t≤120℃硫化物未分化，在無水情況下，對鋼材無腐蝕；但當含水時，則構成煉廠各設備中輕油部位的各種h2s-h2o型腐蝕，變成難以操控的腐蝕部位。

　　2)120℃＜t≤240℃，原油中活性硫化物未分化故對鋼材無腐蝕。

　　3)240℃＜t≤340℃，硫化物開始分化，生成硫化氫對鋼材腐蝕開始，并跟著溫度添加腐蝕加重。

　　4)340℃＜t≤400℃，h2s開始分化為h2和s，此刻對鋼材的腐蝕反響式為：h2+sfe+sfesr-s-h(硫醇)+fefes+不飽和烴

　　所生成的fes膜具有避免進一步腐蝕的效果，但有酸  存在時（如鹽  酸  或環(huán)烷酸  ），酸  和fes反響損壞了保護膜，使腐蝕進一步發(fā)作，強化了硫化物的腐蝕。

　　5)420℃＜t≤430℃，高溫硫對鋼材腐蝕最快。

　　6)t＞480℃，硫化物近于徹底分化，腐蝕率降低。

　　7)t＞500℃，不是硫化物腐蝕方案，此刻為高溫氧化腐蝕。

　　a.在硫腐蝕嚴峻部位多從資料上處理，可選用0cr13、1cr5mo或1cr9mo鋼。對加工含硫原油的常壓塔底線、減壓塔底線都選用了1cr5mo資料；

　　b.在氣液相變部位和液相部位腐蝕嚴峻，氣相部位較輕；

　　c.流速添加、腐蝕添加；

　　d.高溫下在合金鋼和碳鋼焊接處，焊縫腐蝕嚴峻。

　　(2)硫化氫腐蝕

　　1)h2s－h(huán)2o鋼在h2s水溶液中，不只是由于陽極反響生成fes而致使通常腐蝕，并且陰極反響生成的氫還能向鋼中浸透并渙散，而致使鋼的氫鼓泡（hb）、氫誘發(fā)裂紋（hic）、應力導向氫誘發(fā)裂紋（sohic）及硫化物應力開裂（ssc）。

　　a.通常腐蝕硫化氫對鋼的腐蝕，通常說來，溫度增高則腐蝕添加。在80℃時腐蝕率最高；在110～120℃時腐蝕最低。

　　b.氫鼓泡（hb）

　　陰極反響生成的氫原子集結在鋼的外表上，由于hs-的效果加快了氫向鋼中的浸透。當氫原子深化鋼材內部缺點處集結，結組成氫分子，體積脹大概20倍。由于體積脹大，致使這些部位氫氣壓力逐步添加。假設這些缺點正好在鋼材外表之下，缺點內的高壓氫氣可將外層金屬興起，成泡狀的為氫鼓泡。泡內的壓力足以使金屬外表發(fā)作割裂的為鼓泡開裂。氫鼓泡的發(fā)作不需外加壓力。

　　c.氫誘發(fā)裂紋（hic）

　　假設鋼材缺點坐落鋼材內部很深處，當鋼材內部發(fā)作氫集結區(qū)域，氫壓力進步后，會致使金屬內有些層或裂紋。鋼中mns攙和的帶狀散布添加氫誘發(fā)裂紋的敏感性。氫誘發(fā)裂紋的發(fā)作也不需外加壓力。d.應力導向氫誘發(fā)裂紋（sohic）應力導向氫誘發(fā)裂紋是在應力引導下，使在攙和物與缺點處因氫集結而構成得成排的小裂紋沿著垂直于應力的方向打開。即向鋼材的壁厚方向打開。應力導向氫誘發(fā)裂紋常發(fā)作在焊接接頭的熱影響區(qū)及高應力集中區(qū)。e.硫化物應力開裂（ssc）硫化物發(fā)作的氫原子浸透到鋼材的內部，溶解于晶格中致使脆性。在外拉應力或剩余應力效果下構成開裂。硫化物應力開裂通常發(fā)作在焊縫余熱影響區(qū)的高硬度區(qū)。

　　2)腐蝕影響要素  ：a.資料要素  a)mn類非金屬攙和物，鋼中mns攙和物是致使h2s-h2o腐蝕的首要要素  。由于mns為粘性的化合物，在鋼材限制進程中呈條狀攙和。條狀mns的頂級即為進入鋼中的氫所集結的當?shù)兀�而變成鼓泡、裂紋及開裂的起點，條狀mns攙和多，發(fā)作應力開裂的機遇就多。b)鋼的化學成分對鋼材抗硫化物應力開裂有影響的元素  份有利元素  和有害元素  。有利元素  ：cr、mo、v、ti、al、b。有害元素  ：ni、mn、p、s。c)金相安  排，金相安  排比化學成分敵對硫化物應力開裂的影響更大。在低溫改動時發(fā)作的網(wǎng)狀未回火馬氏體及貝茵體等安  排簡略致使氫誘發(fā)裂紋。其裂紋敏感性大。細的珠光體，均勻索氏體安  排有超卓的抗硫化物應力開裂的功用。碳鋼及低合金鋼抗裂功用與金相安  排聯(lián)絡從晶粒大小看，纖細晶粒安  排抗硫功用好，粗大晶粒則抗硫功用差。強度和硬度鋼材的抗拉強度和屈從極限越高（延伸率和縮短率越低），則發(fā)作硫化物應力開裂的可能性越大。硬度是致使硫化物應力開裂的首要要素  。在某一給定的條件下，當硬度低于某個數(shù)值時可削減或不發(fā)作開裂。大都情況，開裂焊縫處的微觀硬度是在布氏硬度hb235～262方案內和硬度更高。少量情況（包括分外嚴苛的腐蝕環(huán)境）的開裂焊縫微觀硬度低到布氏硬度hb200。這些焊縫為高錳（跨越1.6％）、高硅含量，且未經(jīng)焊后熱處理。為避免碳鋼焊縫發(fā)作裂紋，其硬度應操控在hb200。b.環(huán)境要素 

　　a)硫化氫濃度關于同一硬度的鋼材，硫化氫濃度越高，則越簡略發(fā)作硫化物應力開裂。b)ph值通常ph值為4.2腐蝕最嚴峻。ph值5～6時不易割裂。當ph值≥7時可徹底不發(fā)作割裂。但富含氰  化物時，當ph值≥7時也發(fā)作硫化物應力開裂。

　　c)水分+h2s和鋼反響發(fā)作硫化物應力開裂，有必要要有水分存在。徹底單調的h2s不會使鋼發(fā)作裂紋。

　　3)防護辦法：a.改善資料功用a)降低鋼材的含硫量，當鋼材的含硫量為0.005～0.006％，可耐硫化物的應力開裂。b)鋼中添加ca，ce(鈰)元素  ，使鋼中mns攙雜物由條狀變?yōu)榍驙�，以避免裂紋發(fā)作。c)添加0.2～0.3％銅，可削減氫向鋼中的渙散量。

　　b.焊后熱處理并操控焊縫硬度，apirp942“操控碳鋼煉油設備焊縫硬度避免硫化物應力開裂”中認為：在設備制作過程中，避免操作中硫化物應力開裂的最實習和最經(jīng)濟的三個辦法如下：

　　a)仔細操控焊縫化學成分避免合金成分超高（錳最大含量1.6％，硅最大含量1％；

　　b)堅持焊縫硬度在合格方案(hb200)；

　　c)進行焊后熱處理，消除剩余應力。

　　在多年的出產實習中，因低溫h2s腐蝕而發(fā)作的事端時有報道，因而工程上給予了嚴峻的資料運用條件，以避免h2s應力腐蝕致使的事端。這些條件概括起來有三項：其一是在選材上需要鋼材的屈從極限不大于490mpa，一同有必要是鎮(zhèn)靜鋼。不得選用含鎳量大于1.0％的低合金鋼。其二是加強對原資料及焊縫的無損查看，嚴峻操控焊接缺限和制作缺點的存在。其三是進行焊后消除應力熱處理，并操控其焊縫硬度不大于hb200。

　　(3)高溫h2-h2s腐蝕

　　存在于加氫精制及加氫裂化設備高溫（300～420℃）的反響器、加熱爐管及技術管線。腐蝕形狀為h2s對鋼的化學腐蝕。在富氫的環(huán)境中90％～98％的有機硫將轉化為硫化氫。在氫的推進下可使h2s加快對鋼材的腐蝕。各種鋼材的h2+h2s的腐蝕率可按庫柏-高曼（couper-gtorman）曲線挑選。這類腐蝕受溫度的影響比較大，在＜260℃時無腐蝕，在260～340℃時，腐蝕開始發(fā)作，并隨溫度添加而腐蝕加重。在340～400℃時，h2s開始分化生成氫（h2）和單質硫（s），因而呈高溫硫腐蝕。在426～480℃時，高溫硫對金屬資料的腐蝕最快。高溫硫腐蝕多為均勻腐蝕，但在易受沖刷部位呈不均勻腐蝕，乃至有些穿孔，工程上通常選用耐蝕資料，如恰當選用合金鋼以代替碳素  鋼。對操作溫度等于或高于250℃，介質為h2s/h2的資料選用，應根據(jù)高溫h2s/h2對各鋼種的腐蝕率按附錄c中圖c-1及圖c-8（couper曲線）挑選。

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